Mitme-õõnsusega vormid, tuntud ka kui mitme-auguga vormid, on mitme vormiõõnsusega vormid ühel vormialusel, mis on võimelised mitut toodet üheaegselt pressima või survevaluga vormima. Nende konstruktsiooni tuum seisneb tootmise efektiivsuse maksimeerimises ja ühikukulude vähendamises, tagades samal ajal toote kvaliteedi ratsionaalse õõnsuse paigutuse, jooksutoru ja väravasüsteemi disaini kaudu.
Õõnsuste arv määratakse tavaliselt tootmispartii suuruse ja kasutatava survevalumasina või ekstruuderi mudeli järgi. Levinud tähistus on "üks-üks-neljast-", mis tähistab nelja-õõnsusega vormi. Kaviteetide paigutused jagunevad peamiselt tasakaalustatud ja tasakaalustamata paigutusteks. Tasakaalustatud paigutus tagab ühtlase materjali söötmise igasse õõnsusse, tagades ühtlased plastosad, kuid jooksjad on pikemad. Tasakaalustamata paigutustel on kompaktsed õõnsused, mis säästavad vormiruumi, kuid võivad põhjustada erinevusi õõnsuste täitmises, mis võib põhjustada ebaühtlase osa suuruse või kvaliteedi. Alumiiniumist ekstrusiooniga mitme-õõnsusega vormikujunduse puhul tuleb õõnsuste paigutamisel arvestada terase tugevusega, vältides liiga suuri või väikeseid vahekaugusi. Üldiselt eelistatakse sümmeetrilist paigutust, soovitatav on horisontaalne paigutus. Kui on vaja vertikaalset paigutust, on soovitatav paigutada astmeliselt.
Jooksusüsteem on mitmeõõnsusega vormide tasakaalustatud täitmise saavutamiseks ülioluline. Mitme -õõnsusega survevalu korral kasutatakse sageli "H"--kujulist jooksuristruktuuri, et saavutada sulavaigu tasakaalustatud voolamine ja täitmine. Siiski on oluline märkida võimalikud probleemid voolu nihkesoojuse tekkega ja sulamistemperatuuri ebaühtlase jaotusega, mis on seotud "H" -kujulise jooksuriga. Protsessides, nagu kummi sissepritsevulkaniseerimine, kasutatakse külmkanali konstruktsiooni selle materjali-säästmise ja kvaliteeti{8}}parandavate omaduste tõttu laialdaselt. Selle konstruktsioon nõuab vedelikumudelite (nt pseudoplastiliste vedelike mudelite){10}}mitmeõõnsuse täitmise teostatavuse kontrollimist. Alumiiniumist ekstrusiooniga mitmeõõnsusega{12}vormide puhul on kollektori konstruktsioon jagatud kaheks: individuaalne kollektori etteanne ja integreeritud kollektori etteanne. Tavaliselt töödeldakse kollektoreid ja keeviskambreid täpsuse tagamiseks CNC-keskuste abil.
Värav peaks asuma kohas, kus seda on detailist kõige lihtsam eemaldada ja kus see ei tohiks võimalikult palju välimust mõjutada. Selle asend peaks tagama, et kaugus õõnsuse kõigist osadest oleks võimalikult ühtlane (tagades võrdse voolupikkuse), et hõlbustada tasakaalustatud täitmist. Konstruktsioonis tuleks kaaluda ka gaasi väljapääsu hõlbustamist õõnsusest ja sulaplasti nõrgade südamike, sisetükkide või slaidide otsese kokkupõrke vältimist, et vältida osade deformeerumist.
Eraldusjoonte arv ja asukoht tuleb määrata plastosa spetsiifilise struktuuri alusel. Keerulise struktuuriga plastosade puhul, millel on kõrged nõuded välimuse kvaliteedile või monteerimistäpsusele, võib kasutada mitme-õõnsusega, mitme{2}}vaheseina pinnakujundust. Näiteks võivad mõned keerukad osad vajada kolme või enamat eralduspinda.
Vormimaterjalil peavad olema head omadused. Alumiiniumist ekstrusiooniga mitme avaga vormid vajavad hea sitkusega terast ja kuumtöötlemise kõvadus jääb tavaliselt vahemikku 48-50 HRC. Kriitiliste osade, nagu õõnsused, töötlemise nõuded on äärmiselt kõrged ja tavaliselt kasutatakse aeglast traadi lõikamist, et tagada töötsooni perpendikulaarsus, paralleelsus ja pinnaviimistlus [14-15]. Ultra-täpsete mitme auguga massiivivormide (nt BGA-pakendivormid) puhul saab mikro-auku töödelda ülipeente elektroodtraadi (nt 0,02 mm läbimõõduga traat) tehnoloogiaga koos ülitäpse positsioneerimissüsteemiga.
Temperatuuri reguleerimine on mitme auguga vormide stabiilse tootmise tagamiseks ülioluline. Võttes näiteks alumiiniumist ekstrusiooniga mitme auguga vormid, kontrollitakse vormi temperatuuri tavaliselt vahemikus 430–480 kraadi, valuploki silindri temperatuuri vahemikus 410–440 kraadi ja väljalasketemperatuuri tuleb rangelt kontrollida vahemikus 520–580 kraadi. Alumiiniumvardaid kuumutatakse tavaliselt astmelise jahutusmeetodi abil kõrgest madalani. Temperatuuri kuumutamise aega tuleks üldiselt reguleerida 6 tunni jooksul, et tagada ühtlane kuumuse läbitungimine. Ekstrusiooni ajal ei tohiks aeg stantsi ahjust eemaldamisest kuni ekstrusiooni alguseni ületada 3 minutit ja ekstrusioonikiirust reguleeritakse tavaliselt 30-40 m/min. Tootmise ajal tuleb kustutada (õhkjahutus või vesijahutus) rangelt vastavalt protsessi nõuetele ning vältida tuleks seletamatuid seiskamisi.
